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Caso de éxito Mejora de operaciones en almacén
Datos más relevantes Pequeño almacén de 2700m2 con productos de alto valor y
condiciones especiales de embalaje.
Situación de partida
Objetivos del
proyecto
Diseño del almacén a partir de las necesidades previamente
definidas por el cliente.
• A partir de las necesidades definidas por el cliente se
definieron técnica y económicamente:
• Las tecnologías de manutención
• El diseño de macro-layout y de detalle del almacén
• La organización y los procedimientos del almacén
Proceso de trabajo Para el dimensionamiento del almacén se tuvo en cuenta:
• Se ha considerado la demanda desde octubre 2006 hasta
octubre 2007.
• Se han incluido en los cálculos las tres clases de productos:
venta, cofres y publicidad.
• Se ha diseñado la operación de acuerdo a los siguientes
principios lean:
• Sistema de Reposición Pull / Flujo.
• Reducción de inventario.
• Reaprovisionamientos más frecuentes.
• Reaprovisionamientos más variados.
• Aprovechamiento de “milk runs”
Para determinar el orden de picking se tuvo en cuenta:
• Se ha considerado las expediciones de octubre 2006 hasta
octubre 2007 (19.290 albaranes).
• Se ha considerado la relación existente entre los albaranes y
las referencias pedidas.
• Se ha considerado la frecuencia de las referencias por albaran.
• Se ha considerado nacional e internacional como un solo
mercado.
• Todas las marcas se han tratando en conjunto.
Para crear las diferentes alternativas de macro layout se
tuvo en cuenta:
• Se ha considerado la temporada de más alta rotación (Oct 06 –
Dic 06 & Sep 07).
• Capacidad para ubicar 300 referencias a nivel del suelo.
• Clasificación de las referencias según el filtro aplicado por el
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cliente a las 300 referencias iniciales.
• Conseguir un flujo lógico de entrada y salida de producto.
• El mercado nacional e internacional se ha considerado como
uno solo.
• Todas las marcas se han tratado en conjunto.
• Se ha considerado la frecuencia de las referencias por albaran.
Para desarrollar la alternativa final a nivel de detalle se
tuvo en cuenta:
• Trabajar sobre la base de la alternativa 6, de las 6 que se
presentaron al cliente.
• Sustituir la estantería tipo push-back para los lanzamientos y
cofres por estantería convencional que este bloqueada para 18
referencias.
• Ningún tipo de restricción mas que las físicas del espacio.
• Diseño tipo Lean buscando la máxima eficiencia desde el
punto de vista de la realización del picking.
• Se deja el resto del almacén para almacenamiento en
estanterías convencionales.
• Se ha considerado la temporada de más alta rotación (Oct 06 –
Dic 06 & Sep 07).
• Capacidad para ubicar 300 referencias a nivel del suelo.
• Clasificación de las referencias según el filtro aplicado por el
cliente a las 300 referencias iniciales.
• Conseguir un flujo lógico de entrada y salida de producto.
• El mercado nacional e internacional se ha considerado como
uno solo.
• Todas las marcas se han tratado en conjunto.
• Se ha considerado la frecuencia de las referencias por albaran.
Herramientas
empleadas
Alternativas de layout
Clasificación ABC
Redistribución de las referencias de picking de acuerdo a su
frecuencia de salida.
Definición de nuevos estándares de trabajo en picking nacional
e internacional.
Definición de nuevos estándares para el reaprovisionamiento de
referencias de picking.
Otros procedimientos.
Desarrollo e implantación de indicadores de gestión.
5Â’s
Acciones implantadas 1. Establecer un nuevo proceso de trabajo en picking,
eliminando las tareas que no agregan valor y estandarizar este
nuevo proceso.
2. Estandarizar el proceso de reaprovisionamiento de la zona de
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picking.
3. Eliminar tareas extra del proceso de picking internacional.
4. Aplicación de metodología 5S’s para todo el almacén.
5. Redistribución de las referencias por frecuencia de salida y no
por marca en la zona de picking y silo.
6. Rediseñar el proceso de pesado, etiquetado y enfardado.
7. Evaluar la posibilidad de eliminar parte de la cinta
transportadora y la precintadora.
8. Mejorar la utilización de las estanterías dinámicas de picking
de cosmética.
9. Implantación de indicadores de gestión.
10. Formación en el SGA.
Durante las semanas de proyecto se trabajo en equipo para
definir los nuevos métodos de trabajo, nuevas áreas, y nuevas
responsabilidades. Además se impartió formación en definición
de estándares, 5S’s y lectura de indicadores.
Dinámica:
1. Involucración de todas las personas del equipo para asegurar
que los estándares no son impuestos, sino acordados por todo el
equipo.
2. Reuniones de 30 minutos a “pie de línea” para recibir
formación, tomar decisiones, y asignar tareas y acciones.
3. Recorridos con el equipo por el almacén para entender y
explicar diferentes situaciones al resto del equipo.
Resultados obtenidos Con la nueva disposición, el 53% del total de los albaranes para
estas 155 referencias se completarían en la zona exclusiva para
referencias de alta rotación.
Publicado : 02-03-2012 15:24:23 PM | Leido : 1159 veces